國務(wù)院國資委黨委在近日發(fā)布的署名文章《為高水平科技自立自強貢獻國資央企力量》中提出，狠抓傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級。通過設(shè)備改造、技術(shù)攻關(guān)、工藝升級、產(chǎn)品打造等多種途徑，著力推動傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)高端化、智能化、綠色化發(fā)展。中央企業(yè)不斷向高技術(shù)、高附加值的領(lǐng)域拓展延伸，76家中央企業(yè)所屬的108戶企業(yè)開展數(shù)字化轉(zhuǎn)型試點。
數(shù)實融合之下，智能化科技創(chuàng)新不斷從“實驗室”走上國資央企“生產(chǎn)線”，小到螺栓，大到重大工程都有電子臺賬，每個生產(chǎn)要素都成為數(shù)據(jù)節(jié)點。
在國能鐵路裝備榆林分公司制動配件檢修區(qū)，職工邊玲艷一邊進行制動閥測試，一邊對制動閥試驗臺的智能化系統(tǒng)頗有感觸。“系統(tǒng)能快速識別上百種缺陷，人工復(fù)核合格后數(shù)據(jù)才上傳終端。”邊玲艷說，今年5月，智能設(shè)備在3分鐘內(nèi)攔截兩起O型圈錯位導(dǎo)致的制動泄漏隱患，有效解決了人工目檢的漏檢難題。
檢修庫內(nèi)，數(shù)字化變革已深入肌理。鉤緩區(qū)智能機器人實現(xiàn)配件“拆解—清洗—探傷—組裝”一站式流轉(zhuǎn)，日均縮短流水線作業(yè)40分鐘；此外，企業(yè)已經(jīng)連續(xù)一年半，通過日均200%的臺位利用率，提升了鐵路貨車檢修效能。
深度融合智能機器人、數(shù)字化流水線、信息管理系統(tǒng)的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型，也正在東阿阿膠股份有限公司（以下簡稱“東阿阿膠”）進行實踐。蒸球化皮機的應(yīng)用，大大提升了熬膠效率；高速攝像頭和圖像分析技術(shù)，讓工人從枯燥疲勞的人工“燈檢”中解脫出來，檢測也更加精確；機械手取代了手工上瓶、卸盤，降低了勞動強度，還使勞效提高60%……東阿阿膠智能與數(shù)字化部IT治理與數(shù)字化推進總監(jiān)段海霞介紹說，東阿阿膠構(gòu)建基于AI過程質(zhì)量、操作規(guī)范等智能檢測，基于IOT的環(huán)境智能控制檢測等，全力推進質(zhì)量、設(shè)備、制造等數(shù)字化能力提升。
東風(fēng)汽車積極擁抱數(shù)字化浪潮帶來的新技術(shù)、新應(yīng)用、新商業(yè)模式，不斷拓展數(shù)字化邊界和深度，發(fā)揮數(shù)據(jù)更大價值。其中，東風(fēng)嵐圖、東風(fēng)云峰工廠獲評國家級智能制造示范工廠，在數(shù)智技術(shù)的助力下，新車生產(chǎn)準備周期縮短20%，工藝設(shè)計成本下降15%，新品質(zhì)量提升10%以上。在“5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”助力下，數(shù)字化深入東風(fēng)嵐圖5G工廠生產(chǎn)的各個工序，轎車、MPV、SUV等5種車型實現(xiàn)共線隨機混流生產(chǎn)，智能柔性生產(chǎn)線讓每臺車都能“定制化”，每118秒就可下線一臺新能源車。
業(yè)內(nèi)人士表示，國資央企數(shù)智化轉(zhuǎn)型既是新時代新質(zhì)生產(chǎn)力發(fā)展的必然要求，也是企業(yè)降本增效、創(chuàng)新發(fā)展、增強國際競爭力和實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的內(nèi)在訴求。隨著需求側(cè)持續(xù)投入與供給側(cè)不斷創(chuàng)新，國資央企數(shù)智化市場不斷擴充。據(jù)測算，2025年央國企數(shù)字化市場規(guī)模約為6608億元人民幣，未來三年將保持10.7%的年復(fù)合增長率。